Principios e implementacion del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing se origina en sistema de producción de Toyota, al que también se le llama JIT (Just in Time, Justo a Tiempo). La compañía Toyota se volvió exitosa después de la segunda guerra mundial, cuando los dueños de fábricas japonesas adoptaron técnicas de producción y calidad estadounidenses. Las técnicas de manufactura de Henry Ford y las ideas de Edwards Deming acerca del control de calidad estadístico se convirtieron en las bases del proceso de producción de Toyota.

A diferencia de la industria automotora americana, Toyota alentó a los empleados a ser parte del proceso de producción. La empresa implemento los círculos de calidad, que son un grupo de trabajadores que se reúnen a discutir la mejora del lugar de trabajo. Los miembros de los círculos de calidad hacen presentaciones a la administración con respecto a la calidad de la producción.

Toyota desarrollo un conjunto de procedimientos que redujeron el tiempo necesario para instalaciones y cambios. A diferencia del método de producción de Ford, Toyota desarrollo la producción en lotes más pequeños, lo que requería un conjunto de procesos que redujeran los tiempos de preparación y de cambios. El procedimiento resultante fue el método SMED (Single Minute Exchange of Die o cambio de herramienta en un solo digito de minutos), que contiene siete pasos para el cambio, incluyendo la racionalización de las actividades internas y externas.

Los desarrollos llevados a cabo por Toyota fueron adoptados por otros fabricantes japoneses, pero ninguno fue exitoso. En los 80s, las compañías americanas comenzaron a adoptar algunos de los procesos desarrollados por Toyota y les dieron nombres como CFM (Continuous Flow Manufacturing, Manufactura de Flujo Continuo), WCM (World Class Manufacturing, Manufactura de Clase Mundial) y Stockless Production (producción sin stock).

Principios del Lean Manufacturing

La meta principal de una empresa que adopta los procesos del Lean Manufacturing es reducir el desperdicio. Una compañía promedio gasta una cantidad significativa de recursos. En casos en que el proceso de manufactura está obsoleto, el nivel de desperdicio puede llegar al 90%. Al adoptar los procesos del Lean Manufacturing, el desperdicio producido puede reducirse a un 25% a 35%.

Los procesos del Lean Manufacturing pueden mejorar:

  • El manejo de materiales
  • El inventario
  • La calidad
  • La satisfacción del cliente

Manejo de materiales

Los beneficios en el manejo de materiales cuando se despliegan los procesos del Lean Manufacturing incluyen menos movimientos de materiales, distancias más cortas en las bodegas y rutas más simples. Esto también contribuye a ahorros en inventario y mejoras en la calidad.lean-manufacturing.jpg

Principios del Lean Manufacturing

La meta principal de una empresa que adopta los procesos del Lean Manufacturing es reducir el desperdicio. Una compañía promedio gasta una cantidad significativa de recursos. En casos en que el proceso de manufactura está obsoleto, el nivel de desperdicio puede llegar al 90%. Al adoptar los procesos del Lean Manufacturing, el desperdicio producido puede reducirse a un 25% a 35%.

Los procesos del Lean Manufacturing pueden mejorar:

  • El manejo de materiales
  • El inventario
  • La calidad
  • La satisfacción del cliente

Manejo de materiales

Los beneficios en el manejo de materiales cuando se despliegan los procesos del Lean Manufacturing incluyen menos movimientos de materiales, distancias más cortas en las bodegas y rutas más simples. Esto también contribuye a ahorros en inventario y mejoras en la calidad.

Inventario

Usando lotes más pequeños, las colas de entrada y salida son menores. Esto reduce el inventario que está en la cola y por lo tanto reduce el inventario global.

Calidad

Lotes más pequeños significan que cualquier problema de calidad que pueda surgir puede ser atendido en el momento de la fabricación. En procesos de manufactura con tamaños de lotes mayores, los problemas de calidad pueden no ser identificados muy tarde y pueden ser muy costosos de corregir, en tiempo y recursos.

Satisfacción del cliente

Las mejoras en el manejo de materiales, inventario y calidad llevan a una operación de manufactura más exitosa. Si los ítems son producidos a tiempo y entregados al cliente en la fecha acordada, la satisfacción del mismo aumenta. Lo mismo es verdad si los ítems enviados al cliente tienen un mayor nivel de calidad. Esto reduce la incidencia de las reparaciones, devoluciones y quejas de clientes.

Una forma común de implementar Lean Manufacturing es el programa “5S” que se enfoca en clasificar, ordenar, barrer, estandarizar y sostener la disciplina.

Clasificar implica identificar y eliminar todos los recursos innecesarios y asegurar que todos los recursos necesarios son fáciles de encontrar y usar.
Ordenar asegura que todo está en el lugar de trabajo en base a quien lo necesita y donde lo necesita para que nadie tenga que gastar tiempo y esfuerzo buscando recursos.

Barrer se relaciona con políticas que aseguren la limpieza y orden general del lugar de trabajo.

Estandarizar significa encontrar e implementar la forma más eficiente de completar cualquier tarea.

Sostener la disciplina implica asegurar que todos siguen las nuevas políticas y no vuelven a las prácticas antiguas y menos eficientes.

Existen muchos otros programas para la implementación del Lean Manufacturing, pero todos tienden a enfocarse en las mismas ideas generales: Eliminar lo innecesario y agilizar todos los procesos. Esos programas pueden servir como un buen punto de partida para la implementación del Lean Manufacturing pero es importante recordar que cada negocio es diferente y que lo que funciona para uno, puede no ser bueno para otro.

Seguir un programa como el “5S” puede eliminar una gran cantidad de desperdicio y significar un buen comienzo, pero para la mejor implementación de los procesos de este tipo de manufactura, es necesario buscar más oportunidades de mejora.

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